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PE管材生产中六大突发问题及应急处理措施
更新时间：2023-10-24 13:43:44
PE管材生产中六大突发问题及应急处理措施，一、管材外圆（外径）尺寸超差： 1、调整...
PE管材生产中六大突发问题及应急处理措施，
一、管材外圆（外径）尺寸超差：
1、调整真空度大小可改变外圆尺寸。
2、调整管材速度可改变外圆尺寸。
3、修正定径套内孔尺寸（比如SDR17--SDR11）。
备注：一般管材真空控制在0.3-0.4之间对产品质量影响是***小的。厚壁管（一般大于30mm挤出量≥700kg）速度越慢外径越小，速度越快外径越大，水温越高外径越大，温度越低外径越小。
PE管材产品
二、管材不圆度（椭圆）大：
1、调整真空定型机，喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀。
2、检查真空定型机，喷淋箱内水位高度，水压表压 力，使喷淋量大而有力******程雾状。
3、检查喷淋箱水温状况，若＞35℃，需配置冷冻水 系 统降低水温。
4、调整管材导向夹持装置，以修正管材的椭圆度。
5、检查托轮位置是否在同一水平上，是否满足产品规格要求，或把真空箱托轮改装成半圆托盘式。
6、调整工艺。
7、检查并修正定径套内孔圆度。
8、加长真空箱长度。
9、检查水路，清洗过滤器。
三、管材壁厚不均匀：
1、在模具上调整壁厚，调整模具间隙四周大小，小口径四周一直，大口径左右一直上大下小。
2、调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀。
3、调整定径套（沟槽水孔）出水，使其出水均匀。
4、拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧。
5、大口径可以调整壁厚拉伸比，以降低融锤对管子壁厚的影响。
6、调整口模四周温度，改变熔体的流动速度，从而达到改变壁厚（一般用于dn630-en25以上的生产线，同时要求口模加热圈***少分为上下两 块以上）。
7、调整定径套与口模芯模的同心度。
8、加热圈安装错误，彼此之间空气大小不一造成偏壁。
9、漏真空，漏真空的面一定是偏薄的，检查漏真空原因。
10、检查下楼口温度是否稳定（一般稳定在65℃-为佳）手感为不烫手，进出水是否够（针对一 根管材前后不均）。
PE管材生产现场
四、塑化温度过高：（外表油光或亚光状态）
1、调整工艺。
2、调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却
3、螺杆与机筒间隙过大，造成原料逆流重复剪切烧料，更换机筒螺杆。
4、螺杆与机筒间隙过小，剪切率太大，造成剪切热过高，熔体温度降不下来。
a、δ间隙大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导，不利于物料的熔融和混合
b、δ间隙小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解
小直径螺杆δ＝0.005 DS
大直径螺杆δ＝0.002 DS
δ＝0.1～0.65mm
五、切割计长不******：
1、检查计长轮是否压紧。
2、检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓。
3、检查切割机行程开关有否损坏。
4、检查旋转编码器是否损坏。
5、旋转编码器接线有否脱焊（航空插头座接触是否良好）。
6、各单机外壳（PE端子）应各自引接地线到一个总接地点******接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不容许各单机外壳（PE端子）串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准。
六、共挤标识条问题：
1、共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等专用料或同管材同级原料，必要时可降低挤出段温度。
2、共挤标识条挤不出：如开机2小时后仍无共挤标识条，一般是由于共挤机螺杆后退造成，拆出螺杆，重新紧固螺钉，或者是螺杆断裂，需要更换螺杆。
3、共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配，其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因，再者是调整原料熔指，使其与管材相匹配。
4、共挤机标识条时有时无：一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀，应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度（一般要求粒子＜Φ3Χ3mm）。
5、大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了：在管材停机慢速保压时应降低色标机转速，刚开机时色标机应低速挤出，开关机要和主机同步。不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样，更不要高速挤出。
6、PE色标4条粗细不均：一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的，停机清理共挤色标环可以解决。再者就是共挤环孔大小不均匀，需要拆卸共挤环把孔打磨均匀。
一、管材外圆（外径）尺寸超差：
1、调整真空度大小可改变外圆尺寸。
2、调整管材速度可改变外圆尺寸。
3、修正定径套内孔尺寸（比如SDR17--SDR11）。
备注：一般管材真空控制在0.3-0.4之间对产品质量影响是***小的。厚壁管（一般大于30mm挤出量≥700kg）速度越慢外径越小，速度越快外径越大，水温越高外径越大，温度越低外径越小。
PE管材产品
二、管材不圆度（椭圆）大：
1、调整真空定型机，喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀。
2、检查真空定型机，喷淋箱内水位高度，水压表压 力，使喷淋量大而有力******程雾状。
3、检查喷淋箱水温状况，若＞35℃，需配置冷冻水 系 统降低水温。
4、调整管材导向夹持装置，以修正管材的椭圆度。
5、检查托轮位置是否在同一水平上，是否满足产品规格要求，或把真空箱托轮改装成半圆托盘式。
6、调整工艺。
7、检查并修正定径套内孔圆度。
8、加长真空箱长度。
9、检查水路，清洗过滤器。
三、管材壁厚不均匀：
1、在模具上调整壁厚，调整模具间隙四周大小，小口径四周一直，大口径左右一直上大下小。
2、调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀。
3、调整定径套（沟槽水孔）出水，使其出水均匀。
4、拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧。
5、大口径可以调整壁厚拉伸比，以降低融锤对管子壁厚的影响。
6、调整口模四周温度，改变熔体的流动速度，从而达到改变壁厚（一般用于dn630-en25以上的生产线，同时要求口模加热圈***少分为上下两 块以上）。
7、调整定径套与口模芯模的同心度。
8、加热圈安装错误，彼此之间空气大小不一造成偏壁。
9、漏真空，漏真空的面一定是偏薄的，检查漏真空原因。
10、检查下楼口温度是否稳定（一般稳定在65℃-为佳）手感为不烫手，进出水是否够（针对一 根管材前后不均）。
PE管材生产现场
四、塑化温度过高：（外表油光或亚光状态）
1、调整工艺。
2、调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却
3、螺杆与机筒间隙过大，造成原料逆流重复剪切烧料，更换机筒螺杆。
4、螺杆与机筒间隙过小，剪切率太大，造成剪切热过高，熔体温度降不下来。
a、δ间隙大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导，不利于物料的熔融和混合
b、δ间隙小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解
小直径螺杆δ＝0.005 DS
大直径螺杆δ＝0.002 DS
δ＝0.1～0.65mm
五、切割计长不******：
1、检查计长轮是否压紧。
2、检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓。
3、检查切割机行程开关有否损坏。
4、检查旋转编码器是否损坏。
5、旋转编码器接线有否脱焊（航空插头座接触是否良好）。
6、各单机外壳（PE端子）应各自引接地线到一个总接地点******接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不容许各单机外壳（PE端子）串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准。
六、共挤标识条问题：
1、共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等专用料或同管材同级原料，必要时可降低挤出段温度。
2、共挤标识条挤不出：如开机2小时后仍无共挤标识条，一般是由于共挤机螺杆后退造成，拆出螺杆，重新紧固螺钉，或者是螺杆断裂，需要更换螺杆。
3、共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配，其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因，再者是调整原料熔指，使其与管材相匹配。
4、共挤机标识条时有时无：一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀，应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度（一般要求粒子＜Φ3Χ3mm）。
5、大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了：在管材停机慢速保压时应降低色标机转速，刚开机时色标机应低速挤出，开关机要和主机同步。不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样，更不要高速挤出。
6、PE色标4条粗细不均：一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的，停机清理共挤色标环可以解决。再者就是共挤环孔大小不均匀，需要拆卸共挤环把孔打磨均匀。
